修芯高手！艾利特缸盖砂芯自动修芯机器人，让砂芯打磨又快又稳又精准！

　　艾利特机器人以“高精准”的力度,“白加黑”的强度,“加速跑”的速度,为客户打造缸盖砂芯自动修芯机器人系统,让传统铸造业成功实现自动化进阶!助力客户生产线加速跑!

　　砂芯作为“产品的构造者”,是铸造行业中铸造工序的核心产物。其中,发动机缸体缸盖又是铸造技术的一个至高点,是铸造行业中最复杂的一类砂芯。

　　案例背景 

　　本次典型案例的代表企业,是一家集铸造、机械加工为一体的龙头企业集团,致力于为世界汽车整车制造企业提供高质量、高性价比的配件产品,是全球知名发动机缸体、缸盖等产品的研制基地。

　　伴随汽车技术的发展,客户对缸体缸盖的尺寸精度及内腔质量的要求越来越高。砂芯主要用于形成铸件的内腔,砂芯合模线的存在将影响铸件质量。因此,砂芯的修磨直接影响缸体缸盖铸件的尺寸精度及内腔清洁度,可有效减少脉纹、烧结、披缝、粘砂等铸造缺陷。

　　传统人工修芯痛点繁多,铸件质量难保证 

　　砂芯工件复杂且需打磨处较多,不仅要覆盖各种角度打磨,还需保证打磨效果。传统制芯一般由人工手动修磨合模线毛刺等异常,存在多种痛点:

　　1健康风险大:砂芯的抛光打磨环节会产生大量的烟气、粉尘、飞屑等,还会制造噪声污染,同时还有异味等,对人体危害大。

　　2修磨效率低:客户交付周期短、生产任务重、工艺复杂,人工修芯效率低,难以满足生产需求。

　　3一致性差:砂芯精度要求高,人工修磨易导致砂芯变形,影响砂芯气密性,导致铸件尺寸公差大,品质不良率难控制。

　　4作业强度大:缸盖砂芯尺寸大、自重大,人工修磨作业强度高,人力成本高昂、存在招工难等问题。

　　艾利特缸盖砂芯自动修芯机器人 

　　把修芯的“体力活儿”交给机器人,客户最终选择导入协作机器人满足越来越严苛的制造标准,实现缸盖砂芯修芯环节上的自动化,将铸造这种劳动密集型作业,快速转化为高度自动化作业,三大亮点,实力验证客户的“机制”选择!

　　自动修芯,磨力四射 

　　亮点一:修磨更精准,大幅提升质量一致性 

　　艾利特EC66协作机器人,重复定位精度±0.02mm,具有高精度的运动控制算法和优秀的动力学性能,支持多种通讯方式,与打磨工具即连即用,操作简单便捷。末端搭配电动或气动打磨工具,配合上下料转台,可对缸盖砂芯工件合模线进行多角度、多姿态打磨。

　　经现场测试,使用机器人进行砂芯修芯,运行稳定,修芯精度高、质量一致性强,打磨效果符合企业标准。还可避免砂芯的漏修、多修等情况,产品良率达到98%,质量一致性明显强于人工修芯,有效确保复杂铸件精度满足客户出厂需求。

　　亮点二:适应性强,导入快速,提升产线柔性 

　　艾利特机器人具备力控响应能力、复杂路径自主识别规划能力,支持拖拽示教、仿真控制、虚拟仿真模拟程序可离线编辑调试,可快速导入砂芯工件模型完成场景搭建。机器人紧凑小巧的体型,也更适合狭小空间或非结构化环境下的各种复杂修磨任务。

　　针对不同型号的砂芯,提前设置好机器人打磨轨迹选项,简单易用,普通工人也能轻松完成换产工序,相较于传统工业机械,可大幅减少换产停机时间,实现产品“无缝“切换生产。

　　亮点三:生产效率提升3倍,人工减少三分之二,单产线年省60万 

　　使用艾利特机器人进行六缸缸盖砂芯修芯,单件修芯节拍≤74s,还可24小时不停歇,生产效率是人工的3倍,面对高订单量也能游刃有余,确保订单按时交付。

　　同时,机器人作业安全,可避免在修芯作业中因粉尘、异味、飞屑等严重影响人工健康等问题,有效降低劳动负荷。自动化升级后,客户作业员可同时看管3台修芯机器人,人力减少三分之二,单条修芯产线人工成本年省60万,降本增效,投资回报率高。

　　艾利特机器人作为智能制造协作解决方案实战专家,在磨抛领域有大量实地部署应用,已经广泛应用于铸造、五金、冶炼、汽车、机械等传统制造业领域。

　　产品向新,生产力焕新 

　　把修芯的“体力活儿”交给机器人,客户数十台协作机器人的导入,旧厂焕“新”颜的实力转型,缸盖砂芯的自动修芯,证明了铸造行业这种劳动密集型作业,也能转化为高度自动化作业,满足越来越严苛的制造标准。

　　从当前市场规模看,打磨抛光协作机器人的场景需求还未完全释放,国产机器人产品若想占据更多市场份额,就要提升自己机器人的品质,准确建立打磨过程中力/位置控制模型、提高打磨机器人刚度、自动识别工件信息和跟踪打磨头轨迹、制定最优打磨路线和打磨机器人部件模块化,市场预期这是一个长期过程,还有许多空白需要填补。

　　艾利特机器人优秀的打磨尺寸精度和加工一致性,非常适合汽车及零部件、3C电子、金属加工、军工等领域的打磨、抛光、去毛刺需求。艾利特愿意持续深耕磨抛行业,为打磨机器人快速发展不断创新技术,助力打磨协作机器人产业化。